长安将“甲方”“乙方”绑在同一“战车”上

重庆长安汽车股份有限公司

拥有159年历史底蕴、37年造车积累，全球有14个生产基地、33个整车、发动机及变速器工厂。2020年，长安系中国品牌用户累计突破1900万，领跑中国品牌汽车。

近日，各大车企2月销量数据出炉，长安汽车继续稳坐“自主一哥”交椅，市场占有率再增1.5个百分点。业界人士认为：这与长安汽车的产业链供应链高效协同不无关系。

长安究竟做了什么?3月9日，重庆日报记者来到长安汽车全球研发中心一探究竟。

刚进门，记者立即发现一个奇怪的现象——这里有一群特殊的人，他们穿着各色工作服，与身着白色工作服的长安汽车员工泾渭分明。但他们又与长安的员工一起，忙碌在各个研发部门的岗位上，密切交流、不分彼此。他们，是长安配套企业的工作人员。

研发部门，是企业的“核心要地”，非长安本企业人员为何能深入这里?

长安—青山联合创新中心项目总监王海兵，是长安汽车全球研发中心“特殊人群”的一员。他介绍，目前，长安和青山正在就混合动力汽车的智能驱动进行联合攻关：青山工业派出机械、液压、软件、电机工程师团队“驻扎”在长安汽车，共同完成产品策划、定义、论证，并在长安汽车现场进行产品设计;到了样机试制、工程化开发阶段，长安汽车则会派出相应的技术团队常驻青山工业。

在这种联合开发模式下，青山工业在核心部件，以及长安汽车在动力总成匹配上的优势都得到充分发挥，开发速度是“各自为政”的两倍以上。

事实上，长安汽车与许多配套商之间，都已从过去供应链上的“甲方”“乙方”，演变成为利益共同体。高效协同研发，是这个利益共同体的关键特征。

重庆八菱汽车配件公司，是长安汽车的前脸格栅供应商之一。近期，在长安一款最新车型立项前，长安汽车突然召集八菱的技术人员到研发中心。一同被召集来的，还有数十家其他配套商。

长安汽车向各家合作伙伴抛出了关于新车型的想法：新车型必须要有众多的独创性设计和亮点。其中新车前脸的无边界格栅设计，就需要和八菱来共同实现。

长安汽车采购中心副总经理陈津介绍，传统的汽车开发流程，一般是由整车企业先出设计方案，再根据方案进行采购，如果发现供应商有不符合或达不到要求的零部件，就要进行设计层面的更改。几个来回，周期就会变长，也会产生额外的试错和沟通成本。

而现在，在新车型立项前就邀请主要供应商提前介入，把最优的设计，以及最优的成本、技术、交付的路线都确定好，这样可降低成本10%、单款车型开发周期缩短两个月以上，且产品的质量一致性和设计理念的实现度都会更好。

和长安“绑”在一辆“战车”上的“乙方”越来越多，且早已不限于汽车制造领域。

刚刚开启预售的长安高端车型UNI-K，搭载了腾讯和长安合作研发的汽车智能系统，该系统可以与人展开语音对话，响应收发微信消息等请求，同时能和手机实现跨屏联动。

据腾讯智慧出行战略设计总经理沈沛透露，早在2018年7月，腾讯和长安就合资成立了北京梧桐车联科技有限责任公司。腾讯利用自身在人工智能、大数据、云计算等领域的专业能力，为长安汽车赋能。由腾讯、长安等多家单位联合打造的智能超算中心，也布局在长安汽车公司内。

近年来，随着重庆汽车产业链向高端化、智能化延伸，大型互联网企业与重庆车企的合作风生水起。除了腾讯外，阿里巴巴也正与长安福特共建汽车行业工业互联网平台，通过大数据、智能化、云计算方式促进长安福特全生态链上万家企业降本增效;百度则在永川建设西部自动驾驶开放测试与示范运营基地，为车企智能化产品提供测试场地、链接自动驾驶领域相关资源。还有华为、科大讯飞……知名科技公司“跨界”赋能，让重庆汽车产业越来越有智慧。

“失真订单”为何在青山工业不见了?

重庆青山工业有限责任公司

中国兵器装备集团公司所属的国有大型工业企业，始建于1965年，资产总额逾36亿元，品牌价值逾40亿元。中国民族变速器行业领先者，DCT(双离合变速箱)在自主品牌中排名前三，现有配套企业100余家。

长期以来，制造业生产链供应链上的企业，都面临一个共同痛点：销售订单“失真”。

什么意思?简单而言，销售部门将订单传达给生产部门时，为了应对市场需求变化等不可预计的情况，需要保证一定的冗余。生产部门传达给采购和各级配套商时，又会层层“加码”。这样会增加供货商的成本，导致资金流更紧。

对汽车这种比较长的供应链而言，多层订单的冗余负担逐级放大，最终可能影响到整个生产链供应链的效率和成本，甚至伤害到产品本身，业内人士将这一痛点，称为“牛鞭效应”。

青山工业却给这一痛点开出了“药方”。

“药方”就在青山工业的电脑里。记者看到，在联网的企业资源计划系统上，清晰显示着销售和采购的准确信息，以及变化趋势。任何一个部件，在系统上下单以后，就会通过系统进行自动优化分配。

“这完全改变了供应链的信息传递方式。”青山工业采购配套部副部长叶虹麟介绍，汽车一些复杂零部件，可能会对应3级甚至4级供应商，而有的零部件又往往不只对应单独一个供应商，整个体系极其复杂。如果是传统的人工传达、干预和调整，不但效率低，稍有不慎还会因反馈不及时出现疏漏。

现在，通过信息化手段，不但能及时反馈梳理销售和采购的准确信息，还能智能研判变化趋势，实现与供应商的快速无缝对接。

“我们还建设了供应商与青山的协同管理系统。”叶虹麟称，如果有了关于新品开发的阶段性要求，每一个阶段需要供应商完成哪些工作，供应商上传确认，工作人员和供应商可以实时监控工作进度并分析风险和问题，100多个零部件的具体情况一目了然，每个供应商都能看到准确的供货时间点和量。任何项目方面的调整，比如延迟或者提前，也会通过这个系统第一时间发布，供应商可以随时掌握。整体效率比“人工时代”高出数倍。

信息化、智能化给青山供应链带来全方位变化。近日，该公司在自主创新方面取得重大成果，实现了DCT自动变速器上的核心部件——液压模块的自研自制。目前，首个基于自主技术的液压模块已下线，成功填补国内产业空白。

“该液压模块能够自制成功，不仅体现了我们技术水平的提升，更体现了供应链的整体进步。”采购配套部副部长王承斌表示，过去由于对供应链的整合能力不够，无法支撑这个模块的制造，而青山近年来通过信息化、智能化给供应链体系赋能，最终把这条供应链给打通了。

金康为何能造出全球首款续航“破千”新能源汽车?

重庆金康新能源汽车有限公司

成立于2012年，是国内最有代表性的新能源汽车企业和汽车科技公司，现有配套企业170家左右。

日前，重庆金康新能源汽车有限公司(以下简称“金康”)推出SF5自由远征版，该车搭载三合一电驱+智能增程系统，其NEDC(欧洲续航测试标准)综合续航里程可达1000公里以上，是全球首款NEDC综合续航“破千”的新能源汽车。

近年来，国内有不少汽车品牌提出将量产续航超过1000公里的新能源车型，但最终第一个实现的却是金康。分析个中原因，其搭载的全新驼峰智能增程系统功不可没。

该系统由金康和华为共同研发，实现了金康领先的三电技术和华为Drive ONE三合一电驱动系统整合。这也是全球第一套融合华为Drive ONE三合一电驱的智能増程/纯电动力系统。

除了“驼峰”，金康的“绝活”还有很多。例如，由其研发的首款基于自主封装碳化硅(SiC)器件的逆变器，近日成功通过电驱动系统联合测试，成为国内首家掌握该技术的企业。

研发，是金康的核心竞争力。早在2016年1月，金康就在美国硅谷成立研发中心，最多时有超过500名研发人员。金康还获得加州了自动驾驶牌照，并联合美国密歇根大学成立了智能驾驶研究中心。

近年来，该公司将更多研发资源投入国内，按照工业4.0标准打造了重庆两江智能工厂。目前，金康在新能源领域的全球专利已经超过1000多项。

近期，金康已在高寒、高温、高原等极端的测试条件下完成了产品的定向交付，而下一代的增程器、全新的电机和电控的核心技术也将进入量产阶段。

除了立足于自主研发，金康还在全球范围内进行了新能源核心技术的投资布局，成功投资了美国新能源三大领域的顶尖公司，包括固态电池、激光雷达和智能驾驶等。

如今，在新能源最核心的领域，无论是增程还是纯电，液态还是固态，同步电机还是异步电机，金康都走在了行业最前沿。

它给国内900多家车企当“医生”

重庆车辆检测研究院有限公司

2003年成立，属于国家级汽车检测机构，拥有汽车和摩托车两个国家级质检中心，获批筹建国家智能网联汽车质量检验中心(重庆)，客户已覆盖国内900余家汽车、摩托车整车及零部件企业。

“幸好发现并整改了，不然车辆上市后有可能引发车祸……”3月11日，在重庆车辆检测研究院有限公司(以下简称“重庆车检院”)，覃延明博士说起之前检测中发现的一个问题，如释重负。

前不久，作为国家级汽车检测机构，重庆车检院接到某品牌车企的一款新能源车整车测试订单。测试期间，负责汽车电磁兼容(EMC)测试的覃延明团队意外发现了一个漏洞——车辆电磁波干扰信号太强，检测结果偏离正常区间值太远。

“如果不整改，车辆在运行中可能会出现换挡、制动、雨刮器等失效的故障，严重影响行车安全。”针对此，覃延明团队及时排查干扰源，分析并提出整改方案。车企按方案整改后，产品再次测试通过验证。目前，该车已上市销售，赢得消费者喜爱。

实际上，作为一名“老测试工程师”，10多年来，覃延明遇到的类似案例数不胜数。仅检测电磁波干扰信号的电磁兼容实验室，每年至少都要测试200辆整车。

作为重庆汽车产业链的重要一环，重庆车检院目前已建立起整车、排放、动力、碰撞、部件汽车电子等多个实验室，拥有国内一流、国际先进的各种仪器设备约1750台(套)，其客户包括国内900余家汽车、摩托车整车及零部件企业。