2020年3月20日，在位于重庆两江新区的长安汽车两江基地乘用车工厂焊接车间，机器人正在整车线上有序生产。记者张锦辉摄/视觉重庆

2019年10月24日，长安汽车两江基地乘用车工厂冲压车间，工人通过中控台监控封闭式高速智能冲压生产线。记者张锦辉摄/视觉重庆

2019年7月26日，渝北区仙桃数据谷，长安自动驾驶车驾驶台上方的传感器和摄像头。记者崔力摄/视觉重庆

1958年，木头汽车开上街。（重庆日报资料图片）

1993年3月10日，一辆红色长安牌微型汽车徐徐驶下生产线。至此，重庆长安机器厂已生产10万辆长安牌微型系列汽车。黄晓华摄

新中国第一辆吉普车与设计者之一路国玺。杨波摄

长安汽车渝北工厂总装车间，几百台机械臂不停舞动，生产线上的自动涂胶机器、自动装备器、图像精准定位仪等一起奏响“智慧”之音。

位于璧山区的重庆青山工业集团智能制造数字化工厂内，智能防错系统传感器逐个给变速器“体检”，这批产品将送往长安汽车，凡有丝毫瑕疵，均会被毫不留情地“逮到”。

位于南岸区的重庆机床集团车间，几位工程师给一台磨齿机增加振动和温度传感器，提升机床的智能补偿能力。而青山工业自动变速器齿轮生产线上，使用的就是同款智能磨齿机。

8月31日，3个“智慧”镜头串起一整条智能化产业链。从过去的“傻大粗”，到如今的“智细精”，以汽车产业为代表的重庆制造业，正在呈现全新的面貌和气象。

过去操作靠手上功夫现在有自动设备

8月31日，长安汽车冲压车间，2条5序“多连杆机械压机+双臂横杆传输方式”的封闭式高速冲压生产线，正按照每分钟10-15冲次的节拍工作，这是行业内少有的一条智能冲压生产线，车间压机全部由国内自主研制，仅需3分钟就可完成模具更换。

“要是过去的普通生产线，光换模就要好几十分钟。”一位现场负责人表示，智能化改造使得如今冲压设备效率提升了25%，质量、成本控制等方面的提升也是巨大的。

在总装车间轮胎安装区，工人正在操作一台自动拧紧螺丝的设备，该设备有5个孔轴，可同时拧紧一个轮胎上的5颗螺丝。

过去想要保证所有螺丝的扭力一致，主要靠工人的经验和感觉，一旦扭力出现较大差异，会明显影响轮毂的寿命和驾驶性能。而如今，通过设备上的扭力传感装置，出现扭力差异时，生产线将立即报警，进行差错修正，以保证轮胎螺栓连接安全可靠。

长安汽车敢于在生产线上大规模采用自动化，底气来自于各种汽车配件的标准化。

如为长安汽车配套的青山工业，新建了国内首个2万平方米密闭正压总装厂房，整线自动化率达到46.6%，远高于同行业DCT线29%的平均水平。

青山研究院院长王海兵表示，汽车变速器制造的精密程度，会影响到整台汽车的性能、驾乘体验和品质感。与过去相比，智能化程度的提高，大幅提升了青山DCT自动变速器的制造精度和一致性，同时，也让长安汽车的动力总成在同级别车型中领先。

青山工业能造出好的变速器，重庆机床集团功不可没。凭借重庆机床集团提供的智能磨齿机，青山工业能为变速器造出好齿轮。

近期，重庆机床集团又向青山工业交付了一批智能磨齿机。在机床操作面板上，只需要输入工件、刀具等具体参数，就能够自动生成齿轮加工程序。机床可以根据工艺数据库，智能推荐磨削加工方案，甚至可以根据磨削功率值变化，自动优化参数，进行补偿控制。

“过去操作机床，靠的是人的眼力、手上功夫，只有经验丰富的老师傅，才能熟练操作传统机床。”重庆机床集团副总工程师廖承渝表示，而如今，一台智能机床自身就相当于一个老师傅。在他看来，智能化正“悄悄”改变每个生产环节，重庆制造，正由“旧”转“新”。

过去企业研发自己搞现在上下游联合攻关

最近，长安汽车和青山工业联合谋划了一件“大事情”——联合攻关混合动力汽车智能驱动。

青山工业派出机械、液压、软件、电机工程师团队“驻扎”在长安汽车。在产品研发初期，团队共同完成产品策划、定义、论证，并在长安汽车现场进行产品设计。

而到了样机试制阶段、工程化开发阶段，长安汽车则派出相应的技术团队常驻青山工业，配合完成相应的研发、生产工作。

同时，双方办公系统及开发工具也实现一体化，可实现异地同步交流，图纸设计、评审等，进一步提高了工作效率。

“传统的制造行业，一般是主机厂提出产品要求，配套企业自己想办法达成。”青山工业负责人说。

而在新的协同创新模式下，青山工业在核心部件，以及长安汽车在动力总成匹配上的优势都得到充分发挥，项目开发进度可加快一倍。

同样的事情，发生在青山工业与重庆机床集团之间。

磨齿机涉及到齿轮修形，这是为了在齿轮工作受力变形的情况下，仍然能够实现一个比较好的接触面，从而提升变速箱齿轮噪音控制和稳定性。按照行业通常要求，修形后形状误差控制在六七个微米即可。而前段时间，青山向机床集团提出，变速箱齿轮的修形误差必须控制到2微米，相当于一根头发丝粗的四十分之一。

对此，机床集团携手青山工业、重庆大学和国外合作单位，对机床技术进行了大量智能化提升，完善程序功能，实现磨齿机参数智能调整，避免齿面烧伤……突破一个个难关，最终使误差达到2微米要求，也与国际同类先进产品处于同一水平。

依托智能化，机床集团也从过去单独提供机床，发展为提供成套的解决方案，除了青山工业以外，还帮助重庆蓝黛传动、万里扬、双环传动等国内一流企业建设智能化车间，驱动产业链由“旧”转“新”。

智能化改造“全面开花”已成为提级赋能主引擎

长安汽车、青山工业、重庆机床集团的故事，是重庆制造业大力推进智能化的示范和缩影。

市经信委有关负责人表示，智能化改造正在重庆制造业中“全面开花”。

位于两江新区的重庆金康赛力斯两江智能工厂内，1000多台机器人高效工作的场景，替代了传统生产线上的人头攒动，关键工序全部实现智能化生产，全过程只需几位技术人员通过屏幕进行操控；长安汽车冲压工序实施智能化改造后，生产效率提升了30%、能源利用率提升了11%。

在重庆綦江，有着90年历史的綦江齿轮传动有限责任公司一度经营困难，但通过引入6条自动化生产线，该公司在节约近90%人力的同时实现了产能倍增，年产变速器达到20万台；重庆荆江汽车半轴股份有限公司投资近2000万元引进智能化生产线后，生产效率提升了40%左右，产品质量也显著提升，去年还跻身美国通用、德国奔驰等全球知名企业的供应商……

据重庆市经信委统计，2019年重庆推动建设了1280个智能化改造项目、115个数字化车间和25个智能工厂，这些示范项目建成后生产效率平均提升了68.7%、产品不良品率平均降低了38.6%、运营成本平均降低了20.8%。

而截至今年7月底，我市狠抓企业智能化改造，累计完成改造2200个项目，建成数字智能工厂67家、数字化车间539家，智能化改造“全面开花”，带动企业生产效率大幅度提升，成为拉动工业技改投资的主动力和产业提级赋能的主引擎。

数读>>>

2200个

重庆狠抓企业智能化改造，截至2020年7月底，累计完成智能化改造项目2200个，建成数字智能工厂67家、数字化车间539家

68.7%

2019年重庆推动建设了1280个智能化改造项目、115个数字化车间和25个智能工厂，这些示范项目建成后生产效率平均提升了68.7%、产品不良品率平均降低了38.6%、运营成本平均降低了20.8%

5万家

重庆市已引进培育47个提供第三方服务的工业互联网平台，累计推动5万多家制造企业“上云上平台”。如今，重庆正成为国内工业互联网产业高地，国家工业互联网顶级公共标识解析节点的五个总部之一，也设在重庆

（数据由市经信委提供）

（陈钧、白麟)