重庆大足：新型刀坯工艺填补制刀业空白 效率提高7倍

“定了，我今后就用你生产的刀坯，节约成本增效质量好，划得来。”日前，重庆明友钢具公司董事长陈明友研发问世的新型刀坯制造工艺获得众多刀具生产企业认同。该工艺比传统刀坯工序减少5个，成本节约10%以上，生产效率提高7倍以上，颠覆了大足传统刀坯制造历史，填补了国内制刀业空白。

刀坯是刀具的半成品，是刀具制造必不可缺的前端环节。多年来，作为全国三大刀具制造基地的大足，都是采用“原材料+冲床（模具）成型+2次打孔+赤管炉热处理+夹具冷却”等7道工序完成，存在毛刺多、模具受损率高、工人强度大、安全系数低、氧化皮厚、硬度不均、表明不平整、成本居高不下等系列问题。

喜欢发明创造的陈明友通过长期的观察与琢磨，结合自己的钢锯制造原理，大胆提出传统刀坯制造革新举措，得到重庆大足区科技局和重庆大学材料专家首肯。2022年初以来，经多次试验，研发出“原材料+数控真空分级加热分级淬火（热处理、淬火、热校平、回火、等温分级冷却一次性自行完成）+激光切割”两个制造环节。

陈明友介绍，采用新型刀坯工艺，从效率上看，一套设备3人每天可生产5万把刀坯（其中剪刀坯2.5万把），较传统方式提升7倍以上，无需模具，四周无毛刺；从成本上看，单把节约成本0.20元以上，抛光环节节约人工（含电费、模具耗损等）0.40元以上。原一把刀坯需4次抛光完成，成本0.8元左右，而新工艺只需2次即可完成，成本节省约一半。按龙水刀具行业现行年产1亿把计算，可节约成本6000万元以上。全行业约100家企业，平均年可节约成本60万元以上；从质量上看，热处理淬火、回火更均匀，淬透力更强，无氧化皮，表面更加平整，金相组织更密集，从而极大地增强了刀具的硬度与韧性。

陈明友与他的明友钢具公司，经过2006年大足五金产业振兴行动的洗礼，依托科技创新一路高歌。10余年来，拥有3项发明和30余项实用新型专利成果，广泛应用于生产实践，公司成为市级高新技术企业和大足五金行业创新的领跑者。

据悉，首批窄钢（76-105毫米）带试制的1.5万个刀坯已被蜀一刀、飞天刀、神野刀等多家企业订购一空，反响热烈。陈明友说道，试制的第二批刀坯采用（300毫米）宽钢带材料，成本再降3%左右，即每把综合节约成本达到0.70元左右。尽管如此，大足刀具的创新之路还很漫长，材料可探索400至600毫米的宽度，成本还可降2%以上。金相组织可由新工艺的贝氏体提升至珠光体，进一步提升刀具的耐磨度和韧性。

大足刀具业制造历史悠久，在全国久负盛名。但成本特别是工艺和人工成本居高不下，导致市场竞争乏力，成为业内多年的难点和痛点，相比沿海同行凸显“短腿”劣势，成为高质量发展路上的“拦路虎”。

当今市场的竞争，靠的是质量，靠的是价格。但依托科技创新节本降耗、提质增效，也是提升竞争力的重要途径。大足刀人对此一直苦苦求索。

新型刀坯工艺的问世，给出了最佳的诠释。效率提升7倍，成本节约10%，一年全行业按现有产量可节约成本6000万元以上，单个企业节约60万元以上。采用宽带再降成本3%-5%，且产量大幅度提升，谁不“见艺”眼开？

为此，我们有理由相信，大足新型刀坯工艺再加宽带材料进一步探索，毫无疑问将成为提升大足刀具市场竞争力的一道曙光。

（胡才荣/文   图片由大足融媒体中心提供）